Monday, 28 March 2016

HASIL KERJA PRAKTIK PT PETRODRILL MANUFAKTUR INDONESIA

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN INSPEKSI SHEAVE AND BLOCK DI PT. PETRODRILL MANUFAKTUR INDONESIA






Oleh :
Sintya Dinata Wandari / 14412042


KEMENTERIAN ENERGI DAN SUMBER DAYA MINERAL

BADAN PENDIDIKAN DAN PELATIHAN SUMBER DAYA ENERGI DAN MINERAL

PERGURUAN TINGGI KEDINASAN AKADEMI MINYAK DAN GAS BUMI - STEM

       STEM AKAMIGAS CEPU



                                         Cikampek, Maret 2016
KATA PENGANTAR
Assalamu’alaikum Warrahmatullahi Wabarakatuh..
Alhamdulillahhirrabbil’alamin, segala puji bagi Allah penulis panjatkan atas limpahan Rahmat, Hidayah, dan Inayah-Nya sehingga penyusunan Laporan Praktik Kerja Lapangan dengan judul “ Inspeksi Sheave and Block” guna memenuhi kurikulum STEM AKAMIGAS Cepu tahun akademik 2015/2016 dapat terselesaikan dengan baik.
Laporan ini merupakan bentuk pertanggung jawaban bagi setiap mahasiswa terhadap Praktik Kerja Lapangan (PKL) yang dilaksanakan di PT. PETRODRILL MANUFAKTUR INDONESIA yang telah dilaksanakan dari tanggal 7 Maret – 1 April 2016 sebagai salah satu syarat kelulusan program Diploma II Program Studi Teknik Produksi Migas Konsentrasi Pemboran STEM AKAMIGAS Cepu.
Laporan ini dapat terselesaikan dengan baik berkat dorongan semangat dari berbagai pihak. Oleh karenanya perkenankanlah penulis mengucapkan terima kasih yang setulus-tulusnya kepada:
1.      Bapak Kastur, Vice President PT. Petrodrill Manufaktur Indonesia.
2.      Bapak Sapta Handoko dan Bapak Antonius Sony, HRD PT. Petrodrill Manufaktur Indonesia.
3.      Bapak Sulistyo Budi Prasetyo, HSE PT. Petrodrill Manufaktur Indonesia.
4.      Bapak Bambang Yudho Suranta, Kepala Program Studi Teknik Produksi Migas, dan Kepala Konsentrasi Pemboran.
5.      Seluruh Pekerja dan Mitra Kerja PT. Petrodrill Manufaktur Indonesia.
6.      Bapak Muhammad Pujadi Amirudin dan Ibu Prihatin Nata Ningsih, Orang Tua Saya yang selalu mendoakan dan memberi dukungan penuh.
7.      Wahyu Anggara, yang selalu memberi koreksi terhadap penulisan laporan Saya.
Kritik dan Saran yang sifatnya membangun dalam kemajuan penulis, sangat diharapkan. Wassalamu’alaikum Warahmatullahi Wabarakatuh..
Cikampek, Maret 2016
Penulis,

Sintya DinataWandari
NIM. 14412042

INTISARI
Sheave and block merupakan komponen yang ada di dalam hoisting equipment, komponen ini merupakan tempat dari wireline pada saat melakukan operasi pemboran. Ukuran dari sheave bermacam-macam tergantung di bagian mana nantinya sheave tersebut akan dipasangkan, sheave biasanya dipasangkan di crown block dan travelling block. Material, proses pembuatan, test terhadap sheave, dan spesifikasi sheave haruslah sesuai dengan standar American Petroleum Institute (API).


















I.         PENDAHULUAN

1.1          Latar Belakang

   Operasi pemboran dikatakan berhasil apabila mampu melakukan pembuatan lubang bor dari permukaan sampai titik target secara aman. Peralatan pemboran yang sesuai dengan spesifikasi standar yang telah diakui dunia perminyakan menjadi salah satu faktor penunjang keberhasilan pemboran. Pemboran tidak terlepas dari lima hal pokok, yakni: Power System, Hoisting System, Circulating System, Rotating System, dan Blow Out Preventer System.
   Seluruh peralatan harus dilakukan inspeksi secara berkala untuk mengetahui adanya indikasi korosi, cracks, atau deformasi. Tekanan tinggi pada hoses, pipings, dan tubing harus selalu diinspeksi secara berkala. Insulasi dan ketahanan dari kabel logging juga demikian, tujuannya adalah untuk menjaga kinerja peralatan agar dapat bekerja sebagaimana mestinya.
   Laporan ini membahas bagian dari Hoisting System atau disebut sistem pengangkatan. Hoisting System terdiri dari : Rig (Menara Pemboran), Crown and Travelling Block, Wireline, Drawwork. Crown and Travelling Block memiliki sheave yang nantinya sebagai media penyebab jalannya wireline pada saat operasi pemboran berlangsung. Bagian yang akan dibahas lebih mendalam adalah pembuatan sampai dengan inspeksi sheave dari Crown and Travelling Block.
   PT. Petrodrill Manufaktur Indonesia adalah Perusahaan Nasional satu-satunya yang bergerak dalam bidang manufaktur peralatan pengeboran onshore dan produksi untuk lapangan Minyak dan Gas Bumi, dimana pada saat ini berfokus sebagai Drilling / Workover / Well Service Rig Maker, Refurbishment & Maintenance Service, serta peralatan penunjang pemboran lainnya

1.2          Tujuan Penulisan

Tujuan yang diharapkan setelah penulis menyelesaikan laporan ini adalah :
·         Mengetahui bagaimana cara pembuatan sheave di PT. Petrodrill Manufaktur Indonesia, sampai dengan siap pakai untuk lapangan pemboran dengan berdasarkan standar yang sudah ditentukan.
·         Mengaplikasikan teori selama mengikuti kuliah di STEM Akamigas Cepu dengan praktek di lapangan.
·         Memenuhi program kurikulum pada STEM Akamigas Cepu  pola berjenjang Diploma II

1.3          Batasan Masalah

       Dalam penulisan dan pembahasan laporan, penulis membatasi ruang lingkup masalah, yaitu : Inspeksi Sheave and Block.

1.4          Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan laporan laporan ini terdiri dari beberapa bab dan sub bab dengan susunan sebagai berikut :
I.         PENDAHULUAN
Meliputi latar belakang, tujuan, batasan masalah dan sistematika penulisan.

II.      ORIENTASI UMUM
Meliputi Tentang PT. Petrodrill Manufaktur Indonesia, Sejarah Singkat Berdirinya PT. Petrodrill Manufaktur Indonesia, Visi dan Misi PT. Petrodrill Manufaktur Indonesia, Lokasi dan Jumlah Karyawan PT. Petrodrill Manufaktur Indonesia, Unit Kerja di PT. Petrodrill Manufaktur Indonesia, Kegiatan di PT. Petrodrill Manufaktur Indonesia, Kegiatan di PT. Petrodrill Manufaktur Indonesia, Hasil Produk PT. Pertodrill Manufaktur Indonesia.

III.   TINJAUAN PUSTAKA
Meliputi pengertian umum Hoisting System, bagian-bagian Hoisting System, Sheave, Nondestructive Test (NDT).

IV.     PEMBAHASAN
Meliputi material yang diperlukan untuk membuat sheave, machining process, perbedaan pemakaian standar API 8A/B dan API 8C dalam pembuatan sheave, test yang dilakukan terhadap sheave, dan inspeksi sheave.

V.      PENUTUP
Terdiri dari simpulan yang mengungkapkan simpulan dari pelaksanakan praktik kerja lapangan di PT. Petrodrill Manufaktur Indonesia dan saran dari penulis.


II. ORIENTASI UMUM
2.1  Tentang PT. Petrodrill Manufaktur Indonesia


PT. Petrodrill Manufaktur Indonesia adalah Perusahaan Nasional yang bergerak dalam bidang Manufaktur peralatan pengeboran dan produksi untuk lapangan Minyak dan Gas Bumi, dimana pada saat ini terfokus sebagai Drilling/Workover/Well Service Rig Maker, Refurbishment & MaintenanceService, serta peralatan penunjang pemboran lainnya, seperti Pompa dan Mud System Equipment. Kemampuan yang dimiliki oleh PT. Petrodrill Manufaktur Indonesia sampai dengan saat ini adalah memproduksi berbagai jenis drilling/workover rig dengan kapasitas 150 hingga 2000 BHP, dan pompa dengan kapasitas 65 sampai dengan 500 HP lengkap dengan peralatan pendukung lainnya.

2.2  Sejarah Singkat Berdirinya PT. Petrodrill Manufaktur Indonesia
Indonesia dikenal sebagai salah satu negeri penghasil minyak dan gas. Pencarian cadangan minyak dan gas baru pun terus dilakukan. Tak heran jika negeri ini memiliki begitu banyak sumur-sumur minyak yang tersebar diberbagai pulau. Namun, sayangnya indonesia masih juga belum memiliki industri khusus yang bergerak dibidang pembuatan alat-alat pemboran minyak dan gas. Hampir seluruh perusahaan pengeboran minyak diindonesia sepenuhnya bergantung pada pasokan alat-alat diluar negeri, terutama dari Amerika dan Cina (Majalah Gatra edisi Maret 2012).
Pada tahun 2010 terdapat sebuah perusahaan yang pelopor dalam pembuatan anjungan pengeboran minyak, yakni PT. Petrodrill Manufaktur Indonesia. Perusahaan ini merupakan perusahaan yang bergerak pada jasa Manufacturing, yang dikhususkan pada alat-alat untuk membantu pengeboran minyak. Salah satunya adalah Drilling Rig. Perusahaan ini milik salah satu pengusaha kelahiran Palembang yaitu Jhonny Handoyo.
Awal berdiri perusahaan ini pada tahun 2006 dan terletak didesa Cibening, Kecamatan Pemijahan, Kabupaten Bogor, Jawa Barat dan semenjak tahun 2010 Petrodrill terus mengembangkan bisnisnya dalam membangun pabrik baru didaerah kawasan indistri Dawuan Jalan Interchange Kaliurip Desa Kamojing Kec. Cikampek, Kab. Karawang, Jawa Barat. Awal berdiri Petrodrill ini hanya bergerak dibidang pembuatan pompa Triplex (pompa dengan tiga piston), dan Quintuplex (pompa dengan 5 piston) dengan kapasitas dari 65-350 HP. Sebanyak 90%  dari pompa-pompa tersebut diekspor ke Amerika Serikat dan Canada serta sisanya untuk pasar dalam negeri. Seiring dengan berjalannya waktu, PT. Petrodrill Manufaktur Indonesia telah jauh berkembang dan mampu memproduksi berbagai jenis Drilling Rig dengan kapsaitas 150 hingga 2000 HP, dan pompa dengan kapasitas 65 hingga 500 HP lengkap dengan peralatan pendukung lainnya (Parts Stokiest and Components). Beberapa pompa tertentu didesain untuk mampu memompa hingga tekanan 15.000 psi. Pompa-pompa ini umumnya dipergunakan untuk mendukung kegiatan produksi lapangan minyak dan sumur injeksi dimana air dari sisa produksi minyak dipompakan lagi kedalam perut bumi.
PT. Petrodrill Manufaktur Indonesia telah mandapatkan setifikat API (American Pertoleum Institute) Category (4F 029) dari Institute Washington, USA, yang harus dimiliki oleh perusahaan pembuatan alat-alat pengeboran minyak dan sertifikat ini di Indonesia sampai saat ini hanya dimiliki oleh dua perusahaan yang bergerak dibidang peralatan pengeboran minyak, yaitu PT. Petrodrill dan satu lagi perusahaan ternama di Batam akan tetapi khusus pengeboran lepas pantai. Selain itu, perusahaan ini telah memegang sertifikat API (American Pertoleum Institute) Spesification Q1 untuk pembuatan RIG nya dan ISO/TS 29001, ISO/9001:2008, ISO/1401 dan juga SM K3 mengenai prosedur sekarang ini makin deras mengalir dari berbagai perusahaan pengeboran minyak, salah satunnya adalah Pertamina, PT. Arthindo (perusahaan rekanan Chevron), UBEB jambi, Ramba, Bunyu dan PT. Varco Indo.

2.3  Visi dan Misi PT. Petrodrill Manufaktur Indonesia
Menjadi pionir dalam produksi peralatan berat untuk pengeboran minyak dan gas bumi di daratan, seta mengurangi ketergantungan industri minyak dan gas nasional pada alat buatan luar negeri dengan memanfaatkan/memberdayakan sebesar-besarnya kemampuan dan sumber daya dalam negeri.


2.4  Lokasi dan Jumlah Karyawan PT. Petrodrill Manufaktur Indonesia
Pada saat ini PT. Petrodrill Manufaktur Indonesia, memiliki kantor yang berpusat di Jl. Lodan Raya No.3A, Lodan Center Blok M-5, Ancol, Jakarta Utara, dan PT. Petrodrill Manufaktur Indonesia juga memiliki lokasi Manufacture and Workshop yang berada di Kawasan Industri AutoCar Dawuan, Jl. Interchange Kaliurip Desa Kamojing, Kecamatan Cikampek, Kabupaten Karawang, Jawa Barat.
PT. Petrodrill Manufaktur Indonesia pada saat ini memiliki 166 orang karyawan yang bekerja di kantor dan lokasi Manufacture and Workshop tersebut.

2.5  Sertifikasi dan Standar Mutu di PT. Petrodrill Manufaktur Indonesia
Pada saat ini PT. Petrodrill Manufaktur Indonesia, telah memiliki lisensi dan Sertifikasi dari API (American Petroleum Institute).
·         API Lisence 4F, 7K, 8C – 3rd Edition – Reg. No. 0279
·         API – Q1, Reg. No. 1320
·         API – QMS, ISO 9001 – 2008, Reg. No. 1503
·         API – ISO/TS 29001, Reg. No. 1212

2.6 Unit Kerja di PT. Petrodrill Manufaktur Indonesia
Struktur Organisasi, terlampir.
Unit kerja yang ada di PT. Petrodrill Manufaktur Indonesia , antara lain :
·      Dept. Quality Health Safety Environment
Departemen ini memiliki beberapa bagian, yaitu Quality Assurance, Quality Control, HSE Officer, dan Document Control. Departemen ini bertugas sebagai pengawas keselamatan dan kualitas produk. Pengawasan ini meliputi seluruh pegawai, arsip dokumen dan produk yang akan dipasarkan.
·      Dept. Engineering
Departemen ini dibagi menjadi beberapa bagian, yaitu Process Engineering, Design Engineering, dan Technical Support. Departemen ini bertugas untuk mendesain produk dan membuat gambar untuk desain produk yang akan segera di Release.
·      Dept. Process & Plan Fabrication
Departemen ini memiliki beberapa bagian, yaitu Fabrication, Assy Mechanic Electric, dan Workshop. Departemen ini bertugas untuk melakukan proses pembuatan produk sesuai dengan gambar yang telah di desain oleh bagian Engineering.
·      Dept. PPIC
Departemen ini mempunyai dua bagian, yaitu Process Planner dan MPC Control. Departemen ini bertugas sebagai perencana kegiatan yang akan dilakukan, mengontrol setiap kegiatan yang dilakukan dan mengontrol proses pembuatan produk.
·      Dept. Sales & Marketing
Departemen ini memiliki tiga bagian, yaitu Sales Engineer & Estimator, Marketing Representative, dan Administration. Di departemen ini bertugas untuk memasarkan produk dan melayani costumer yang akan memesan produk.
·      Dept. Logistic
Departemen ini memiliki tiga bagian, yaitu Logistic Section, Kepala Gudang, dan Administration. Departemen ini bertugas untuk mendatangkan dan mengeluarkan barang, dan sebagai gudang tempat penyimpanan barang.
·      Dept. Purchasing
Departemen ini bagi menjadi dua bagian, yaitu Buyer dan Administration. Departemen ini bertugas sebagai pembeli barang yang akan digunakan dalam membuat produk.
·      Dept. HR Legal GA
Departemen ini memiliki beberapa bagian, yaitu Human Resource, General Affair, In-House Maintenance, Legal, dan IT Support. Departemen ini mempunyai tugas sebagai perekrut karyawan, pengawas dan pengatur berjalannya semua kegiatan, penanggung jawab keamanan dan kebersihan, dan juga mengelola sistem informatika dan komputerisasi di dalam perusahaan.
·      Dept. Finance & Accounting
Departemen ini dibagi menjadi dua bagian, yaitu Accounting & Tax dan Finance. Departemen ini bertugas sebagai pengatur keuangan dan pembayaran pajak perusahaan.










2.7  Kegiatan di PT. Petrodrill Manufaktur Indonesia
Alur kegiatan yang dilakukan di PT. Petrodrill Manufaktur Indonesia, dapat diuraikan dalam Flow Production.

Costumer

Design Engineer

Marketing
 



Structure Engineering

Release Drawing

PPIC



TechnicalSupport

Process Engineering

Mechanical

Fabrication

QC / QA

Costumer
 







Penjelasan untuk Flow Production diatas, dimulai dari Costumer membuat Surat Perintah Kerja yang di serahkan kepada bagian Marketing, lalu Bagian Engineering mendesain produk yang diminta oleh Costumer, di bagian Engineering ini ada tiga bagian, yaitu Structure Engineering, Technical Support, dan Process Engineering, setelah desain selesai, maka akan dibuat gambar (Drawing) dan akan di rilis. Setelah gambar di rilis, maka bagian PPIC akan membuat perencanaan dan persiapan untuk membuat produk sesuai desain gambar yang telah di rilis, setelah perencanaan selesai, maka mulailah proses pembuatan produk yang dilakukan oleh bagian Mechanical dan bagian Fabrication, setelah hasil produk selesai di buat, maka akan di periksa oleh bagian QC/QA untuk diuji kelayakan produk tersebut, setelah melewati uji kelayakan, maka produk dapat di berikan kepada Costumer untuk dipakai.

2.9 Hasil Produk PT. Petrodrill Manufaktur Indonesia
Salah satu produk PT. Petrodrill Manufaktur Indonesia adalah Mobile Rig yang berkapasitas 250 – 500 HP, dibawah ini terdapat salah satu contoh dan spesifikasi Mobile Rig yang dibuat oleh PT. Petrodrill Manufaktur Indonesia.
Gambar 4.1 Petrodrill 350 RIG Carrier
Spesifikasi:
·           Maximum Static Hookload 250.000 lbs (6 Lines)
·           Clear Height Mast 104 ft
·           Height Tubing board to ground : Adjustable
·           Drawworks : Single or Double Drums (42” x 12” Main Drum, 38” x 8” Sand Line), 7/8” or 1” Main Line, 9/16” Sandline
·           Carrier : 4 Axles- All whell drive ( 8 x 8 )
·           Diesel Engine, Cat C-13, Rated Horse power 425 BHP @ 2100 RPM, 6 Cylinders straight line type, water cooling system










III. TINJAUAN PUSTAKA
      Sistem pengangkatan dalam pemboran memegang peranan yang sangat penting, mengingat bahwa sistem pengangkatan ini adalah sistem yang mendapat beban, baik beban vertikal maupun horizontal.
      Beban vertikal yang dialami berasal dari beban menara itu sendiri, beban drill string, casing string, tegangan dari fast line, beban karena tegangan deadline serta beban dari blok-blok. Sedangkan beban horizontal berasal dari tiupan angin yang mana hal ini sangat terasa mempengaruhi beban sistem pengangkatan pada pemboran di lepas pantai (offshore).
Sistem pengangkatan terdiri dari dua sub komponen, yaitu:
1. Struktur penyangga (supporting structure)
2. Peralatan pengangkatan (hoisting equipment)

3.1  STRUKTUR PENYANGGA

Struktur penyangga (rig), adalah suatu kerangka sebagai platform yang berfungsi sebagai penyangga peralatan pemboran. Kerangka ini diletakkan di atas titik bor. Fungsi utamanya untuk trip, serta untuk menahan beban yang terjadi akibat peralatan bor itu sendiri maupun beban dari luar.

Stuktur penyangga terdiri dari :
Substructure,
• Lantai bor (rig floor), dan
• Menara pemboran (drilling tower).

Untuk menara pemboran, ada dua tipe menara :
• Type standard (derrick), dan
• Type portable (Mast).

Spesifikasi Unit Pemboran Pabrik
Jenis
Tinggi
(ft)
Gross cap.
(103 lbs)
Packing cap.
(ft)
Max. Static Hook Load
(103 lbs)
App. Weight mast (103 lbs)
Lee Cmoore
-
126
386
6000
8 – 257
65
IDECO
JFM 98-315
FM133-400
FM 143-650-30
98

133

143
485

645

1000
7560

13860

22860
10 –325

10 –430

12 –750
37

55

92

EMSCO
T – 97
B -127
B – 142
97
127
142
352
416
1053
7200
8700
23960
8 – 250
-
-
-
43,5
105,75
NATIONAL
80 – UE
110 –UE
-
-
-
10 –500
12 –710
-
-

Tabel 3.1 Spesifikasi Rig

Bagian-bagian menara yang penting :
         Gine pole, merupakan tiang berkaki dua atau tiga yang berada di puncak menara, berfungsi untuk memberikan pertolongan pada saat pemasangan crown block.
         Water table, lantai di puncak menara yang berfungsi untuk mengetahui bahwa menara telah berdiri tegak.
         Cross bracing, cross bracing berfungsi untuk penguat menara.
         Tiang menara, merupakan empat tiang yang berbentuk segi tiga sama kaki, berfungsi sebagai penahan terhadap semua beban vertikal di bawah menara dan beban horizontal.
         Girt, merupakan sabuk menara, berfungsi mengikat menara
         Monkey board Platform, berfungsi sebagai tempat kerja derrick-man pada saat cabut atau pasang pipa.
Struktur penyanggga meliputi:
·         Drilling Tower (derrick) Fungsi utamanya untuk memberikan ruang kerja yang cukup untuk pengangkatan dan penurunan drill collar serta casing string. Oleh sebab itu tinggi dan kekuatannya harus sesuai dengan keperluan.
·         Substructure Fungsinya untuk menahan beban tekan yang berasal dari peralatan pemboran itu sendiri.
·         Rig Floor Fungsinya untuk menampung peralatan pemboran yang berukuran kecil, tempat berdirinya menara dan sebagai tempat kerja para roughneck.
Salah satu hal yang perlu diperhatikan pada sebuah lantai bor ialah tinggi dari pada lantai bor itu, karena hal tersebut akan berhubungan dengan hal-hal sebagai berikut :
•Pengukuran kedalaman sumur pada saat pemboran, dimulai dari lantai bor.
•Lantai berpengaruh terhadap jenis dan susunan dari BOP (BOP Stack) yang dipakai.
•Pengukuran kedalaman sumur pada saat produksi dimulai dari bottom flange.


3.2   PERALATAN PENGANGKATAN

Peralatan pengangkatan yang terdapat pada suatu operasi pemboran terdiri dari drawwork, overhead tools dan drilling line.

1. Drawwork
Drawwork merupakan otak dari suatu unit pemboran karena melalui alat ini seorang driller melakukan dan mengatur operasi pemboran.
Fungsi utama dari drawwork adalah :
a) Memindahkan tenaga dari prime mover ke rangkaian pipa bor selama pemboran berlangsung.
b) Memindahkan tenaga dari prime mover ke rotary drive, dan
c) Memindahkan tenaga dari prime mover ke cat head untuk menyambung atau melepas section rangkaian pipa bor.

Komponen-komponen yang terdapat pada drawwork:
1.      Revolving drum, merupakan suatu drum untuk penggulung kabel bor.
2.      Breaking system, terdiri dari mechanical main break dan auxiliary hydraulic atau electric, berfungsi untuk memperlambat atau menghentikan gerakan kabel bor.
3.      Rotary drive, berfungsi untuk memindahkan tenaga dari drawwork ke rotary table.
4.      Cat head, berfungsi untuk mengangkat atau menarik beban-beban kecil pada rig floor dan juga berfungsi sebagai pelepas atau penyambung sambungan pipa bor.

2. Overhead Tools
Rangkaian overhead tools terdiri dari crown block travelling block, hook, dan elevator.
·         Crown block, merupakan kumpulan roda yang ditempatkan pada puncak menara (sebagai blok diam).
·         Travelling Block, merupakan roda yang digantung di bawah crown block, di atas lantai bor.
·         Hook, berfungsi untuk menggantung swivel dan rangkaian pipa bor selama operasi pemboran.
·         Elevator, merupakan klem (penjepit) yang ditempatkan (digantung) pada salah satu sisi travelling block atau hook dengan elevator links, berfungsi untuk menurunkan atau menaikkan pipa dari lubang bor.

3. Drilling Line
Drilling line sangat penting dalam operasi pemboran karena berfungsi untuk menahan atau menarik beban yang diderita oleh hook. Drilling line terbuat dari baja dan merupakan kumpulan dari kawat yang kecil, diatur sedemikian rupa sehingga merupakan suatu lilitan. Lilitan dari kabel pemboran terdiri dari 6 kumpulan dan satu bagian yang disebut core.

Faktor-faktor yang memengaruhi keawetan kabel:
1.      Kerusakan dari kawat,
2.      Rapuhnya lilitan kawat akibat panas, dan
3.      Kelelahan.

Beban berat yang diderita drilling cable terjadi pada saat:
Running casing (pemasangan casing),
• Operasi pemancingan (fishing job), dan
• Pencabutan dan pemasukan drill string.
Susunan drilling line terdiri dari:
a) Reeved drilling line merupakan tali yang melewati roda-roda crown block dan roda-roda travelling block.
b) Dead line merupakan tali tidak bergerak yang ditambatkan pada substructure (tali mati).
c) Dead line anchor, dead line anchor biasanya ditempatkan berlawanan dengan drawwork.
d) Storage or supply real storage or supply real biasanya ditempatkan dekat dengan rig.


Dreco Traveling Block Specifications.
Model
Load Capacity
# of Sheaves
Approx. Weight
424SHB-100
110.3 ton (100 mT)
4
5,700 lb (2,586 kg)
436TB-150
150 ton (136.1 mT)
4
6,000 lb (2,722 kg)
536TB-250
250 ton (226.8 mT)
5
6,450 lb (2,926 kg)
542TB-350
350 ton (317.5 mT)
5
8,575 lb (3,890 kg)
650TB-400
400 ton (362.9 mT)
6
13,525 lb (6,135 kg)
650TB-500
500 ton (453.6 mT)
6
15,725 lb(7,133 kg)
660TB-500
500 ton (453.6 mT)
6
17,000 lb (7,711 kg)
760TB-650
650 ton (589.7 mT)
7
20,250 lb (9,185 kg)
760TB-750
750 ton (680.4 mT)
7
21,500 lb (9,752 kg)
860TB-1000
1,000 ton (907.2 mT
8
33,325 lb (15,116 kg)
872TB-1250
1,250 ton (1,134 mT)
8
43,750 lb (19,845 kg)
Tabel 3.2 Spesifikasi Travelling Block













Technical specification of Crown Block.

Model
Max.Hook Load, kN(lbs)
Wire line Dia. mm (in)
Sheave OD Dia. mm (in)
Sheave, Qty. Size
(mm)
(L WH)
Weight Kg (lbs)
JDTC30
300 (66,000)
24(15/16)
475(18-3/4)
738x472×575
245(540)
JDTC50
500 (110,000)
24(15/16)
610(24)
860×670×588
464(1,023)
JDTC90
900 (200,000)
26(1)
660(26)
1,208×1,092×1,207
1,500(3,307)
JDTC135
1,35(300,000)
29(1-1/8)
1,005(40)
2,320×1,436×1,781
2,775(6,118)
JDTC170
1,7(37,400)
29(1-1/8)
1,005(40)
2,668×2,460×1,855
4,540(9,988)
JDTC225
2,25(500,000)
32(1-1/4)
1,120(44)
2,668×2,709×2,469
5,270(11,594)
JDTC315
3,150(700,000)
35(1-3/8)
1,270(50)
3,112×2,783×2,800
7,600(16,720)
JDTC450
4,500(1,000,000)
38(1-1/2)
1,524(60)
3,407×2,722×2,856
9,750(21,450)
Tabel 3.3 Spesifikasi Crown Block


3.3       Nondestructive Test (NDT)
3.3.1 Metode tes NDT
Nama-nama metode pengetesan sering ditujukan untuk tipe penetrating medium atau peralatan yang digunakan untuk melakukan tes tersebut. Metode NDT antara lain: Accoustic Emission Testing (AE), Electromagnetic Testing (ET), Guided Wave Testing (GW), Ground Penetrating Radar (GPR), Laser Testing Methods (LM), Leak Testing (LT), Magnetic Flux Leakage (MFL), Microwave Testing, Liquid Penetrant Testing (PT), Magnetic Particle Testing (MT), Neuron Radiographic Testing (NR), Radiographic Testing (RT), Thermal/Infrared Testing (UT),  Vibration Analysis (VA), dan Visual Testing (VT).
Terdapat 3 metode tes yang paling sering digunakan, yaitu: MT, PT, dan UT. Berikut beberapa penjelasan tentang metode tes yang digunakan untuk pengetesan sheave.

3.3.1.1   Magnetic Particle Testing (MT)

Gambar 3.1 Magnetic Particle Testing (MT)

Magnetic particle Testing menggunakan satu atau lebih lapangan magnetik untuk melokasikan permukaan dan permukaan terdekat diskontinyu dalam material besi. Magnetic field dapat diaplikasikan dengan sebuah magnet permanen atau sebuah elektromagnetik.  Saat menggunakan sebuah elektromagnetik,
Magnetic particle Testing menggunakan satu atau lebih lapangan magnetik untuk melokasikan permukaan dan permukaan terdekat diskontinyu dalam material besi. Magnetic field dapat diaplikasikan dengan sebuah magnet permanen atau sebuah elektromagnetik.  Saat menggunakan sebuah elektromagnetik, lapangan ini hanya menampilkan saat ada aliran listrik yang  mengalir.
Saat magnetic field memasuki transversal diskontinyuitas menuju ke arah magnetic field, garis-garis fluks memproduksi sebuah kebocoran fluks dilapangan dari apa yang terlihat Figure 1. Karena garis-garis fluks magnetik tidak merambat melalui udara, saat warna dari particle magnetik besi sangat baik di aplikasikan pada permukaan dari bagian partikel akan digambarkan kedalam suatu diskontinyuitas, mengurangi celah udara dan memproduksi indikasi yang terlihat pada permukaan di bagian tersebut. Partikel magnet mungkin berbentuk sebuah bubuk kering atau melayang-layang didalam larutan air dan mereka mungkin akan diwarnai dengan pewarna yang terlihat atau yang berpendar dalam gelap khususnya dibawah sinar ultra violet (“hitam”).


Teknik MT

A.     Yokes

Kebanyakan inspeksi lapangan melakukan pekerjaan menggunakan yokes, seperti yang terlihat di gambar. Sebuah coil elektrik dibalutkan disekeliling central core dan saat arus listrik dihubungkan, sebuah magnetic field menjadi extend dari core menuju kebawah melalui articulated legs pada bagian tersebut. Ini diketahui sebagai longitudinal magnetization karena magnetic flux lines melewati satu leg ke leg lainnya.
Saat legs dipindahkan pada bagian magnet besi dan yoke diberi energi, sebuah magnetic field . Karena flux lines berjalan dari satu leg ke leg lainnya, diskontinyuitas berorentasi perpendicular terhadap suatu line yang digambarkan berada di antara leg yang dapat ditemukan. Untuk meyakinkan tidak ada indikasi yang terlewatkan, yoke digunakan satu kali di posisi yang sudah ditunjukkan lalu digunakan lagi dengan yoke diputar 90 derajat, jadi tidak ada indikasi yang terlewatkan. Karena semua arus listrik diisikan ke dalam yoke dan hanya magnetic field yang mampu menembus bagian tersebut, tipe dari aplikasi ini diketahui sebagai indirect induction.



B.       Prods

Prod units menggunakan induksi langsung (direct induction), dimana arus mengalir melalui bagian dan sebuah circular magnetic field disebarkan disekeliling legs seperti yang terlihat di Gambar 3.3 Prods. Karena magnetic field diantara prod-prod akan melintasi secara perpendicular ke sebuah line yang digambarkan diantara prod, diorientasikan indikasi paralel kesebuah line digambarkan diantara prod yang bisa ditemukan. Bersama dengan yoke, dua inspeksi telah selesai dilaksanakan, yang kedua kalinya prod diorientasikan 90o pada aplikasi yang pertama.

Prinsip dasar dari liquid penetrant testing adalah bahwa saat sebuah kekentalan yang sangat rendah (highly fluid) cairan (penetrant) diaplikasikan pada permukaan dari sebuah bagian, ini akan masuk kedalam fissures dan voids terbuka ke permukaan. Pada saat kelebihan penetrant dihilangkan, penetrant akan terperangkap pada void-void itu akan mengalami flow back out, membuat sebuah indikasi. Penetrant testing bisa diterapkan pada material magnetik dan non magnetik, tapi tidak bekerja dengan baik pada material-material berpori. Penetrant mungkin bisa terlihat, artinya mereka bisa terihat didalam ambient light, atau fluorescent, membutuhkan penggunaan dari “black” light. Cat penetrant yang bisa terlihat prosesnya bisa terlihat di Figure 7. Saat melakukan sebuah inspeksi PT, ini adalah perintah bahwa permukaan yang sedang dilakukan tes adalah bersih dan bebas dari material-material asing atau cairan-cairan yang mungkin bisa memblok penetrant dari memasuki voids atau fissures yang terbuka ke permukaan dari bagian tersebut. Setelah memberikan penetrant, sudah diperbolehkan untuk duduk pada permukaan untuk jangka waktu yang spesifik (“penetrant dwell time”), lalu bagian tersebut secara hati-hati dibersihkan untuk membuang kelebihan penetrant dari permukaan. Saat membuang penetrant, operator harus berhati-hati untuk tidak membuang penetrant yang sudah mengalir kedalam voids.

A.      Penghilangan Solvent (Solvent Removable)

Peneant untuk solvent removable merupakan penetrant-penetrant yang membutuhkan sebuah solvent lain dibanding air untuk menghilangkan kelebihan penetrant. Penetrant in biasanya bisa terlihat secara alami, umumnya diwarnai dengan sebuah warna merah menyala yang akan kontras dengan baik jika dihadapkan dengan sebuah developer putih. Penetrant biasanya disemprotkan atau disikatkan kepada bidangnya, lalu setelah penetrant dwell timesudah expired, bagian dibersihkan dengan kain kotor ditambah pembersih penetrant setelahdeveloper di aplikasikan. Mengikuti developer dwell time bagiannya di examinasi untuk mendeteksi penetrant yang mengalir keluar melalui developer.

B.       Bisa dicuci dengan menggunakan air (Water-washable)

Penetrant yang bisa dibersihkan dengan menggunakan air memiliki pengembang termasuk didalam penetrant yang memperbolehkan penetrant untuk dihilangkan menggunakan semprotan air. Mereka sangat sering digunakan dengan cara mengapung di bagian dalam penetrant tank, tetapi penetrant mungkin harus digunakan untuk bagian-bagian yang luas dengan cara disemprotkan atau disikatkan. Saat bagian tersebut tertutup penuh dengan penetrant, bagian yang ditempatkan pada drain board untuk penetrant dwell time, lalu diambil untuk dibawa ke stasiun pencucian dimana bagian tersebut akan dicuci dengan semprotan air yang sesuai untuk menghilangkan kelebihan penetrant. Saat penetrant sudah dihilangkan, bagian itu akan ditempatkan didalam pengering dengan udara hangat didepan kipas besar sampai air hilang seluruhnya. Bagian tersebut lalu dapat ditempatkan didalam tanki developer kering dan dilapisi dengan developer, atau dibiarkan untuk duduk selama remaining dwell time lalu diinspeksi.

C.       Post-emulsifiable

Penetrant yang post emulsifiable merupakan penetrant yang tidak memiliki sebuah  emulsifier termasuk didalam bahan kimia pembuatnya seperti penetrant yang bisa dibersihkan dengan air. Post emulsifiable penetrant diaplikasikan di sebuah manner yang sejenis, tetapi lebih diutamakan untuk langkah water washing, emulsifier diaplikasikan pada permukaan untuk jangka waktu yang tidak bisa diperkirakan (emulsifier dwell) untuk menghilangkan kelebihan penetrant.  Saat emulsifier dwell time sudah habis, bagian yang disubjekkan untuk water wash yang sama dan developing process digunakan untuk penetrant yang bisa diberihkan dengan menggunakan air. Emulsifier bisa berupa lipophobic (bahan dasar minyak) atau hydrophilic (bahan dasar  air).

3.3.1.3 Ultrasonic Testing (UT)

      Menggunakan gelombang suara dengan frekwensi yang lebih tinggi daripada telinga manusia dapat mendeteksi untuk menembus sebuah material.

Teknik UT

A.       Straight Beam

Inspeksi balok lurus menggunakan gelombang longitudinal untuk menginterogasi bagian tes seperti yang nampak pada gambar. Jika suara mengenai reflektor internal, suara dari reflektor itu akan merefleksikan ke transducer lebih cepat dari suara yang kembali dari balik dinding bagian tersebut karena pendeknya jarak dari transducer. Hasil ini di screen display seperti pada Gambar 3.6 Straight Beam  Pengetes digital untuk ketebalan menggunakan proses yang sama, tapi keluarannya menjadi sebuah numerik digital pada sebuah screen presentation.
B.            Angle Beam
Inspeksi balok sudut menggunakan tipe transducer yang sama tetapi memiliki penunjaman pada sudutnya (disebut “probe”) didesain untuk mentransmisikan balok suara kedalam bagian di sudut yang diketahui. Inspeksi sudut yang paling sering digunakan adalah 45o, 60o dan 70o, dengan sudut yang sudah diperhitungkan dari garis gambar melalui ketebalan dari bagian tersebut (bukan bagian permukaannya). Probe 60o terliat di Figure 12. Jika frekwensi dan sudut baji tidak dispesifikasikan oleh kode pemerintah atau spesifikasi, hal ini membebaskan operator untuk memilih sebuah kombinasi yang akan secara pasti menginspeksi bagian yang telah ditest.






IV. PEMBAHASAN
4.1  Material Sheave
Gambar 4.1 Bagian Sheave
Spesifikasi Sheave:
1.      Nominal Outside Diameter (in.)
2.      Stock Number
3.      Pattern Number
4.      Wireline size (in.)
5.      “D” Bore Size (in.)
6.      Hub Width (in.)
7.      Rim Width (in.)
8.      Nominal Hub Outside Diameter(in.)
9.      Nominal thread Diameter (in.)
10.  Material
11.  Approximate weight (lbs)

Untuk membuat 1 unit Sheave diperlukan material:
1.      Rim (1 Ea) Ø 1276 x Ø1086 x 105, AISI 4130 HT
2.      Rib (1 Ea) Ø 1086 x Ø 423 x 32 mm, ASTM A36
3.      Hub (1 Ea) Ø 423 x 105 mm, A1045

Data ukuran penggunaan material sheave:
1.      Fast line 60”, Drilling Line 50”, Dead Line 50”.
2.      Fast Line 50”, Drilling Line 42”, Dead Line 42”.
3.      Fast Line 30”, Drilling Line 24”, Dead Line 24”
Penjelasan, untuk ukuran Sheave 60” dan 50” biasanya dipakai untuk ukuran fast line dari rig derrick. Sedangkan, untuk ukuran Sheave 30” biasanya dipakai untuk ukuran fast line dari mobile rig.

Tahapan-tahapannya:
1.        Beli plat dengan thickness 32 mm dicantumkan kedalam Purchase Request (PR).
2.         Membuat cutting plan.
3.         Melakukan proses fabrikasi di Process Engineer (PE),
4.        Membuat Pre-Machining berbentuk Work Order (WO) yang berisi: gambar, weld map, dan data. Untuk tiap-tiap Plate Rib, Plate Rim, dan Welding Joint (pada Hub dan Plate),
5.         Finishing,
6.        Lakukan pengujian, load test menggunakan hydraulic dengan berdasarkan kepada work instruction, dan
7.         Lakukan stamping produk.
Jenis-jenis Standard bearing:
1.      Bronze bushing (B)
2.      Roller bearing (R.B)
3.      Roller bearing with thrust washers (W)
4.    Full complement cylindrical roller bearing (C)
Jenis Sheave dan Machining Process
4.1.1        Jenis Sheave
Mengacu pada produk “McKissicksheave, jenis-jenis sheave yang dibuat di PT. Petrodrill Manufaktur Indonesia adalah sebagai berikut:

1.      Roled Heavy Duty Sheaves (12” sampai 78”)
Upsetting dan pembentukan groove dan flange walls dengan multiple steps, mengeliminasi kemungkinan split dan kerapuhan pada groove. Forging process ini menambahkan banyak kekuatan pada section kritis groove.
2.      Domed Reinforced Extreme Duty Roll Forged Sheaves (24” dan larger)
Di las di pattern lingkaran dengan mengeliminasi tekanan tertinggi yang dihasilkan oleh proses pengelasan rib atau bahan-bahan kaku yang lainnya.

3.      Fabricated Sheave (large size range)
Tersedia dengan mesin groove rings atau mesin forged rings yang dimanfaatkan untuk rim atau hub.
4.      Heavy Duty Closed Die Forged Sheaves (4” to 12”)
Menyediakan performa closed die forging dengan presisi kemampuan mesin pada mesin CNC.

4.1.2        Machining Process
1.      Perhatikan dan pelajari gambar sheave sebelum melakukan proses machining. Pastikan material sudah di QC dan sesuai gambar.
2.      Setting material dengan baik dan benar, gunakan dial indicator untuk menentukan referensi zero point pada material. Siapkan tool dan alat bantu lainnya yang dibutuhkan untuk proses machining.
3.      Lakukan proses machining turning face pada sheave, alur feeding dan spindle speed. Perhatikan toleransi dimensi pada gambar sebelum berpindah ke tahap berikutnya.
4.      Lakukan proses grooving wire rope pada material sesuai gambar terlampir, perhatikan toleransi dimensi sheave.
5.      Lakukan proses machining sheave, siapkan semua holder dan insert sebelum melakukan proses machining, gunakan alat ukur bore gauge untuk dimensi ID hub dan pastikan Micrometer nya telah terkalibrasi.
6.      Setting material dengan baik dan benar pada mesin sebelum melakukan proses operasi 2. Gunakan dial indicator untuk setting ketegaklurusan material.


4.2  Perbedaan API 8A/B dan API 8C
API 8C membutuhkan:
API 8A/B membutuhkan:
·         Databook
·        Material certs dan traceability
·         Material certs dan traceability
·         D/d ratio per API 9B
·         D/d ratio per API 9B
·         30o groove angle, groove depth minimum= 1.33d; max= 1.75d; d= nominal rope diameter
·         MPI
·         Di manufaktur oleh API 8C licensed facility.
·         UT of full penetration weld.
·         Specific groove radius.
·         30o groove angle, groove depth minimum= 1.33d; max= 1.75d; d= nominal rope diameter.
·         Can be furnished to API 8C PSL 1 dan PSL 2.
(PSL : Product Specification Level)
·         Di manufaktur oleh API 8C licensed facility.


API 8A/B digunakan sebagai acuan perbaikan peralatan angkat pengeboran, sedangkan API 8C digunakan sebagai acuan pembuatan peralatan angkat pengeboran yang baru.
Isi dari API 8C:
Hoisting Sheaves
1.      Material for sheaves (exempt from impact testing).
2.      Sheaves NDE (Nondestructive Evaluation).
3.      Sheaves diameter.
4.      Drilling and casing line sheaves.
5.      Sand line sheaves.
6.      Marking.
Sheave ditandai dengan menggunakan nama/ merek, sheave groove size dan sheave’s outside diameter. Tanda ini ditempelkan pada sisi dari outer rim sheave.
Contoh : sebuah sheave dengan 914 mm (36 in) , groove 28.6 mm (1 1/8” in) dibuat oleh Petrodrill company, menjadi seperti ini:
“PD CO 28.6 API SPEC 8C 914” atau
‘‘PD CO 1 1/8 API SPEC 8C 36”
Perhitungan sheave bearing rating:
Pada Unit SI,
WB = , lbs
Pada US Customary Unit,
WB = ,lbs
Note:
WB       : Bearing Weight
N         : Jumlah Sheave
WR      : Jumlah Wireline

4.3  Test untuk Sheave
Inspeksi dilakukan dengan Load Test Sheave 50” ada beberapa tahap test yang dilakukan untuk sheave berupa check sheet yang berisi:
1.      Tahapan persiapan sebelum pengujian
2.      Tahapan dan record pada pengujian beban
a.       Step 1 = uji beban tarik tahap awal 15260 lbs dan tahan dengan sistem hydraulic cylinder, selama 5 menit. Periksa semua pin dan clip, pastikan dalam keadaan aman. Periksa semua tegangan sistem pada hydraulic cylinder, beban tarik wire rope, sheave dan konstruksi alat uji dan pressure gauge indicator.
b.      Step 2 = uji beban uji tarik dinaikkan 31280 lbs dan tahan dengan sistem hydraulic cylinder. Periksa semua pin dan clip, pastikan dalam keadaan aman. Periksa semua tegangan sistem pada hydraulic cylinder, beban tarik wire rope, sheave dan konstruksi alat uji dalam kondisi aman.
c.       Step 3 = Tarik 46700 lbs dan tahan selama dengan sistem hydraulic cylinder, selama 2 menit ( 13.29 s.d 13.31 WIB).   Periksa semua pin dan clip, pastikan dalam keadaan aman. Periksa semua tegangan sistem pada hydraulic cylinder, beban tarik wire rope, sheave dan konstruksi alat uji dan pressure gauge indicator.
d.      Step 4 = Tarik 61670 lbs dan tahan selama dengan sistem hydraulic cylinder, selama 2 menit ( 13.33 s.d 13.35 WIB).   Periksa semua pin dan clip, pastikan dalam keadaan aman. Periksa semua tegangan sistem pada hydraulic cylinder, beban tarik wire rope, sheave dan konstruksi alat uji dan pressure gauge indicator.
e.       Step 5 = Tarik 78000 lbs dan tahan selama dengan sistem hydraulic cylinder, selama 2 menit ( 13.37 s.d 13.39 WIB).   Periksa semua pin dan clip, pastikan dalam keadaan aman. Periksa semua tegangan sistem pada hydraulic cylinder, beban tarik wire rope, sheave dan konstruksi alat uji dan pressure gauge indicator.
f.       Turunkan beban tarik secara bertahap, pada beban/ pressure gauge indicator : 40 bar, 30 bar, 20 bar, 10 bar, 0 bar (waktu : 13.42 s.d 13.44 WIB). Periksa semua pin dan clip, pastikan dalam keadaan aman. Periksa semua tegangan sistem pada hydraulic cylinder, beban tarik wire rope, sheave dan konstruksi alat uji dan pressure gauge indicator.
After Load Test Sheave:
1.      Periksa ulang setelah load test semua pengelasan tidak ditemukan indikasi retak. Periksa melalui proses uji NDE (dengan metode PT/MT)
2.      Periksa ulang dimensi setelah load test tidak ditemukan deformasi / defleksi.
3.      Periksa ulang pastikan semua pin tidak ada yang bengkok.
4.      Periksa ulang kondisi HPU Unit dan sistem kerja hydraulic pastikan berfungsi dengan baik dan tidak ada kebocoran.
5.      Matikan/ simpan/ susun kembali semua peralatan dan perlengkapan yang digunakan dengan baik dan benar.

4.4  Inspeksi Sheave
4.4.1        Pemeriksaan Sheave’s Groove.
Gambar 4.2 Detail Size Sheave’s Groove

Keausan dari sheave groove dapat diukur dengan menggunakan sheave groove. Jika keausan tersebut terlalu besar maka selain dapat memperpendek umur rope juga dapat mengakibatkan rusaknya sheave sehingga rope dapat keluar dari sheave.
Gambar 4.3 Detail Groove




4.4.2        Pengaruh ukuran Sheave Groove terhadap umur rope.
                        A                                     B                                            C
Keterangan :
A = Pada groove yang terlalu kecil rope akan bertumpu pada dua titik
B = Pada groove dengan ukuran tepat rope akan bertumpu pada tiga titik
C = Pada groove yang terlalu besar rope akan bertumpu pada satu titik
            Titik tumpu yang terlalu sedikit akan memperpendek umur wire rope karena tekanan pada titik-titik tumpu tersebut sangat tinggi.
4.4.3        Pemeriksaan visual terhadap crown block
Gambar 4.4 Crown Block
Periksa apakah ukuran sheave cocok dengan ukuran dari wire rope yang digunakan:
1)      Periksa nameplate pada crown block apakah kapasitasnya memadai dengan beban yang akan diangkat
2)      Periksa apakah terjadi keausan atau kerusakan pada sheave tersebut
3)      Putar sheave dan amati apakah terjadi gerakan mengayun yang merupakan indikasi kerusakan pada bearing-nya
4)      Periksa apakah pelumasan telah dilakukan dan grease fitting ada pada tempatnya
5)      Periksa apakah terjadi kerusakan pada pin, pin retainer dan pads
6)      Periksa crown block beam apakah terdapat kerusakan atau indikasi adanya deformasi
7)      Periksa apakah ada kerusakan pada sambungan-sambungan lasnya

4.4.4        Pemeriksaan visual terhadap travelling block
Gambar 4.5 Travelling Block
1)        Periksa kondisi keausan dari sheave groove
2)        Periksa apakah sheave-nya cocok untuk ukuran rope yang digunakan
3)        Peiksa apakah terjadi kerusakan-kerusakan lain pada sheaves nya
4)        Putar sheaves, amati apakah terjadi gerakan mengayun yang merupakan indikasi dari bearing yang rusak
5)        Periksa apakah bearing sudah dilumasi dan apakah grease fittings ada pada tempatnya
6)        Periksa apakah tidak terdapat kerusakan pada badan traveling block
7)        Periksa apakah semua fastener dalam keadaan terpasang dengan baik
8)        Periksa kondisi block to hook adaptor dan  pinnya apakah bebas dari crack dan deformasi.